North Sails entwickelt spezielle 3DL-Form für kleine Segel

Hamburg, 20.05.2011 von IBN

North Sails treibt sein Engagement in der Entwicklung von innovativen 3DL-Segeln für One Design-Klassen immer weiter voran.

 Jetzt hat das Unternehmen erstmals eine Produktionsform entwickelt, die ausschließlich für die Herstellung von kleinen One Design-Segeln konzipiert ist. Durch den großen Erfolg und das Leistungspotenzial von 3DL-Segeln fragen One Design-Segler bereits seit Jahren bei North Sails nach, wann dieses Produktionsverfahren auch für die kleineren Boote angewendet wird. Da Einheitsklassen ihre Klassenregeln dahin gehend geändert haben, dass 3DL-Segel zulässig sind, ist der Bedarf erheblich gestiegen. So dürfen seit Kurzem beispielsweise Melges24 und 505er mit 3DL Segeln an den Start gehen, bei der J24-Klasse ist das innovative Segeldesign zumindest für die Genua zugelassen. 

Bisher hat sich North Sails fast ausschließlich auf die Produktion von 3DL-Segeln mit einer Vorlieklänge von nicht weniger als acht Metern beschränkt. “Die bisher verwendeten  dreidimensionalen Formen, über denen die 3DL-Segel in einem Stück gefertigt werden, sind für die kleinen One Design-Segel eigentlich zu groß. Kleine Segel haben in bestimmten Bereichen eine viel schärfere Biegung. Das war mit den großen Formen für Bigboat-Segel nur schwer zu realisieren³, erläutert Stefan Matschuck, Geschäftsführer von North Sails Deutschland. Aus diesem Grund hat North Sails jetzt die erste kleinere One Design-Form konzipiert, die ganz präzise den gewünschten Shape darstellen kann. Die neue One Design-Form ist trotz ihrer geringen Größe mit doppelt so vielen Kontrollpunkten ausgestattet als die großen Bigboat-Formen. 

North Sails sieht in den Einheitsklassen ein riesiges Potenzial für 3DL-Segel. Aktuell konzentrieren sich die North Sails-Designer auf die Optimierung und Produktion für Melges 24, 505er, Platu 25 und J24. Aber auch weitere große internationale One Design-Klassen, bei denen der Einsatz von 3DL-Segeln bereits erlaubt ist, stehen im Fokus. 

Herkömmliche Segel erhalten ihre dreidimensionale Form durch das Profil von mehreren Segeltuchbahnen, die zusammengenäht oder geklebt werden. 3DL ist anders: Hier wird das gesamte Segel in einem Stück über einer dreidimensionalen Form gebaut. 

Im Vorwege wird dafür zunächst eine CAD/CAE-Design-Datei erstellt, die für die Produktion in einem hoch entwickelten Computerprogramm ausgelesen wird. Daraufhin wird eine verstellbare Form angewiesen, das berechnete Profil anzunehmen. Auf die 3D-Form wird eine Mylar-Folie gelegt, anschließend appliziert ein computergesteuertes System präzise die gespannte Aramid- oder Karbon-Faser auf dem Mylarfilm. Ein Faserkopf formt mit den Fäden eine Struktur, die den zu erwartenden Lasten bei dem jeweiligen Segel entsprechen. Im Anschluss wird eine zweite Folie auf der Basisfolie und den Fasern platziert, gespannt und mit einem großen Vakuumbeutel bedeckt, der das Laminat mit einem Druck von ca. 2400 kg pro Quadratmeter thermoplastisch zusammenpresst. Zum Schluss werden Eckverstärkungen, Liektaue, Taschen für die Segellatten und Patches angebracht. 


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